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Vakuumbeschichtung GmbH
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Anlagenbau > Produktionsanlagen > Metallisierung

Metallisierung

Mittels Metallisierung im Vakuum können wir Oberflächen von Substraten wie Kunststoff, Glas und Keramiken dekorativ oder funktional beschichten.  Dekorative Verpackungen im Kosmetikbereich lassen sich ebenso beschichten wie funktionale Reflexionsschichten bei der Kfz-Beleuchtung. Bei der thermischen Beschichtung  verdampfen wir im Vakuum verschiedene Metalle, die später als Schicht (unterschiedliche Schichtstärken sind möglich) auf das entsprechende Substrat kondensieren. Auch der Einsatz von Sputterquellen mit der entsprechenden Schichttechnologie ist möglich.

Mit dieser Technologie realisieren wir sehr gute Reflexionseigenschaften bzw. auch hervorragende elektromagnetische Abschirmungen. Einsatzmöglichkeiten für Metallisierungsschichten sind u.a.:

  • EMV-Schichten in der Elektro – und Kommunikationstechnik
  • Spiegel und Reflektoren
  • Leuchten
  • Zierteile beim Kfz
  • Dekorative Schichten für Schmuck und Kosmetikverpackungen

Unsere CREAMET® 500 EMV besteht aus einer vertikalen, wassergekühlten Vakuumkammer (box coater) aus Edelstahl. Diskrete und kontinuierliche thermische Verdampfer sorgen für ein optimales Beschichtungsergebnis, welches von einer in-situ-Schichtdickenmessung stetig kontrolliert wird. Die Substrathalter sind flexibel, Gaseinlass- und Regelsysteme (inkl. HMDS) sind möglich. Mit der CREAMET® 500 EMV lassen sich EMV-Beschichtungen, dekorative Schichten, Reflexionsschichten, Korrosionsschutzschichten, lötfähige Schichten auf Glas- oder Metallsubstraten realisieren.  Die CREAMET® 500 EMV ist für die Produktion ebenso geeignet wie für das Labor und Kleinstserien.

Die CREAMET® 1200 EMV ist als Produktionsanlage konzipiert, die mit unserem CREASHIELD®-Verfahren für große Substratstückzahlen und –abmessungen optimal ausgerüstet ist. Die Vakuumkammer ist horizontal aufgebaut und besteht aus Edelstahl. Die Anlagensteuerung als auch die Prozessgestaltung erfolgt automatisiert. Ein leistungsfähiger Vakuumpumpenstand sowie diskrete und kontinuierliche thermische Verdampfer garantieren ein gleichbleibendes Beschichtungsergebnis auf allen Substraten.

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